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标题:数控冲床进给系统的发展现状和发展趋势
正文:
高精度加工是从20世纪60年代发展起来的机械加工新工艺，它不同于传统的加工方法，其最大的特点是综合应用机械发展的新成就，以及现代电子技术、测量、计算机等新技术，是机电一体化的结晶。高速高精度加工技术随着数控加工设备与高性能加工刀具技术的发展而日益成熟，其飞速发展得到了学术界和工业界的广泛关注。 高速数控冲床必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，才能实现材料切削过程的高速化。为实现高速进给，除了可以采用经过改进的滚珠丝杠以外，还可采用“直线电机”和“并联虚拟轴机构’’等新型的高速进给方式。从结构、性能到总体布局，三者之间都有很大的差别，形成了兰种截然不同的高速进给系统。高速加工的切削速度是常规切削度的10倍左右，为保证零件的加工精度、表面质量和刀具的耐用度，则进给速度也必须相应提高10倍左右，达到60m/min以上，有的甚至高达120m/min，在滚珠丝杠驱动方式下其极限值约为进给速度60m/min和加速度1g，而使用直线电机后可达到l 60m/min以上和2.5g以上，定位精度可高达0.5～0.05 um。 一、直线电机 1993年德国Excello公司首次采用德国Indramat公司开发成功的感应式直线电机生产HSC-240型高速加工中心，该加工中心采用德国Indramat开发豹感应式直线电机，该机床最高主轴转速为24000r/min，工作台最大进给速度为60m/min。同时，美国Ingersoll公司采用美国Anorad公司生产的永磁式直线电机也研制成功HVM．800型高速加工中心。其进给最高速度达76.2mfmin，进给加速度达l-J.5g。意大利Vigolzone公司生产的三轴采用直线电机的高速卧式加工中心，进给速度三轴均达到70m/min，加速度达到lg。德国西门子公司直线电机最大进给速度达200m/min，加速度可达2.5g以上。 最近美国Cincinnati机床公司采用直线电机作为进给驱动系统为航空航天工业成功的开发了Super Mach大型高速加工中心，其X轴的行程长达46m，工作台最大进给速度60m/min．快速行程100m/min，加速度2g，主轴最高转速60000r/min，主电机功率80kw，生产效率极高。
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