数控系统软件由管理软件和控创软件组成。管理软件包括I/O处理软件、显示软件、诊断软件等。控制软件包括译码软件、刀具补偿软件、速度处理软件、插补计算软件、位置控制软件等。数控系统的软件结构和数控系统的硬件结构两者相互配合，共同完成数控系统的具体功能。早期的数控装置的数控功能全部由硬件实现，而现在的数控装置的数授功能则也软件和硬件共同完成。
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  机床伺服系统的技术进步很大程度上取决于伺服驱动元件的发展水平。随着数控技术的演变和发展，伺服系统的驱动元件大致经历了三个阶段。
  第一阶段：20世纪70年代以前，是电液伺服和步进伺服系统的全盛时期。
  电液驱动具有惯性小、反应快、刚性好等特点，早期的数控冲床多采用电液伺服系统。但电液驱动设备复杂，效率低，发热大，维修困难。步进电机开环系统，具有结构简单、价格低廉、使用维修方便的优点.在当时被大力推广，至今仍在经济型数控冲床上使用。
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  数控系统的型号颇多，所产生的故障原因往往比较复杂，下面介绍故障处理的一种思路。
1、确认故障现象，调查故障现场。充分掌握故障倍息
  当数控冲床发生故障时，维护维修人员对故障的确认是很有必要的，特别是在操作使用人员不熟悉机床的情况下尤为重要。此时，不应该也不能让非专业人士随意开动机床，特别是出现故障后的机床，以免故障的进一步扩大。
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1、最大限度地实现机械设计和工艺的要求
  本书在第1章绪论中指出，数控冲床是机电一体化产品，数控冲床的主轴、进给轴伺服控制系统绝大多数是机电式的，其输出都包含有某种类型的机械环节和元件，它们是控制系统的重要组成部分，其性能直接影响数控冲床的品质。这些机械环节和元件一旦制造好，主事性能就难以更改。远不如电气部分灵活易变。因此，数控冲床的机械与数控系统的设计人员都必须明确地了解机械环节和元件的参数对整机系统的影响，以便密切配合，在设计阶段，就仔细考虑相互之间的各种要求，做出合理的设计。
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  在数控冲床进给传动系统中一般采用滚珠丝杠螺母副来改善摩擦特性。滚珠丝杠副的优点是:
  (1)传动效率高滚动摩擦的摩擦损失小。
  (2)摩擦力小因静、动摩擦因数小，因而传动灵敏、运动平稳、低速不易“爬行”、随动精 度和定位精度高。
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1.适应性强
  数控冲床的一个运动方向定义为一个坐标系，数控冲床能实现多个坐标轴的联动，所以数控冲床能完成复杂型面的加工，特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的形状复杂的零件，加工非常方便。并且同一台数控冲床，在加工不同的零件时，只需变换加工程序、调整刀具参数等，不必用凸轮、靠模、样版或其他模具等专用工艺装备，且可采用成组技术的成套夹具。因此，零件生产的准备周期短，有利于机械产品的迅速更新换代，特别适合多品种、中小批量和复杂型面的零件加工。所以，数控冲床的适应性非常强。
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  除基本功能外，数控系统生产广东还为机床制造广家提供了多种多样的可选功能。由于各知名品牌数控系统的基本功能差别不大，所以合理的选择适合本机床的可选功能，放弃那些可有可无的或不实用的可选功能。对提离数控冲床的性能/价格比是大有好处的，下面介绍几个可选功能供读者参考。
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数控冲床电气系统电路设计原则
1、最大限度地实现机械设计和工艺的要求
  本书在第1章绪论中指出，数控冲床是机电一体化产品，数控冲床的主轴、进给轴伺服控制系统绝大多数是机电式的，其输出都包含有某种类型的机械环节和元件，它们是控制系统的重要组成部分，其性能直接影响数控冲床的品质。这些机械环节和元件一旦制造好，主事性能就难以更改。远不如电气部分灵活易变。因此，数控冲床的机械与数控系统的设计人员都必须明确地了解机械环节和元件的参敷对整机系统的影响，以便密切配合，在设计阶段，就仔细考虑相互之间的各种要求，做出合理的设计。
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  数控冲床PLC系统的设计与数控系统的设计是密不可分的。目前机床数控系统一般都自带或提供PLC的功能，这其中既有内装型PLC，也有独立型PLC。因此，在设计数控冲床PLC时通常都选择与数控系统相同品牌的PLC。
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  数控冲床在出厂前已将所用的系统参数进行了调试优化， 但有的数控系统还有一部分参数得姿到用户那里去测试；如果参数设置不对或者没有调试好，就有可能引起各种各样的故障现象，直接影响到机床的正常工作和性能的充分发挥。在数控冲床维修的过程中，有时也利用参数来调试机床的某些功能，而且有些参数需要根据机床的运动状态来进行调整。有的系统参数很多，维修人员逐一去查找不现实，因此应针对性地去查找故障。
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